La méthodologie du Lean Management
– Février 2023
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Plus qu’une méthode de gestion de la production, le Lean est un véritable état d’esprit. Il permet de réduire le gaspillage et d’optimiser les différentes étapes de production, pour une entreprise plus efficiente.
Originellement appliquée aux industries, cette méthode a largement fait ses preuves, si bien qu’elle est désormais utilisée pour une meilleure gestion du travail dans tous les domaines.
Définition du Lean Management
Ceux qui maîtrisent un peu l’anglais auront déjà un indice sur la teneur de la philosophie du lean. En effet, dans la langue de Shakespeare, Lean signifie maigre, ou mince. Cette méthode de gestion d’entreprise vise donc à éviter tout gaspillage, dans le but d’optimiser son travail et sa gestion des flux.
En d’autres termes, l’idée profonde du lean est d’éliminer tout le superflu pour réduire les délais, limiter les coûts et optimiser la qualité. Cela doit va donc permettre de tirer le meilleur parti des différentes ressources de l’entreprise : capitaux, matières premières, main d’œuvre, locaux, déplacements, et temps, sont autant de points cruciaux qui se verront optimisés.
La méthode Lean s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue. Il ne s’agit donc pas d’un processus avec un début et une fin, mais d’une volonté constante d’amélioration de ses performances et de perfectionnement. Le Lean doit donc permettre, à tout moment, de maximiser la qualité, et de minimiser son usage de ressources, quelles qu’elles soient – On tend à la sobriété.
Les avantages du Lean Management
En éliminant les procédés superflus pour se concentrer sur le nécessaire, le Lean offre de nombreux avantages. Plus précisément, il doit permettre l’optimisation de cinq indicateurs fondamentaux d’une entreprise :
- L’environnement : l’impact environnemental de l’entreprise sera amélioré par la réduction des gaspillages de ressources comme l’eau, l’énergie, la matière première…
le Lean est un acteur clé dans la démarche de sobriété énergétique - Le social : l’optimisation des procédés et des flux qui les lient aura pour conséquence une amélioration de divers facteurs sociaux comme la sécurité, la santé, la sérénité
- La qualité : elle sera maximisée, notamment en identifiant, puis en éliminant les causes de non-qualité
- Les délais : que ce soit le taux de service ou le temps d’écoulement, tous les indicateurs de temps doivent être réduits, puisqu’il s’agit d’éliminer les procédés superflus pour lisser au maximum les flux
- Les coûts : par définition, se concentrer sur limiter au maximum le gaspillage de toutes les ressources de l’entreprise va permettre de minimiser les coûts, là encore, évitant les gaspillages
Un autre avantage du Lean est qu’il s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue. Ce processus sans fin, permet donc à l’entreprise d’offrir le meilleur en permanence. En effet, certaines démarches de management s’établissent avec une fin donnée. Pourtant, si l’entreprise est optimale un jour, elle ne le sera pas forcément le lendemain. En effet, son environnement change, ses ressources, comme les travailleurs qui la composent, sont en renouvellement constant, sa concurrence se développe… Et donc une entreprise qui, elle aussi, ne s’inscrit pas dans cette démarche d’évolution continue, risque avec le temps, de ne plus être performante. Il est donc essentiel de s’inscrire dans une amélioration continue : chercher les opportunités au lieu de cacher les problèmes
La méthodologie Lean va donc permettre à une entreprise de proposer des produits ou des services de la plus haute qualité à un coût réduit dans des délais minimisés, tout en améliorant son impact social et environnemental.
La méthode Lean : 5 principes cruciaux
Le Lean est une méthode complexe, puisqu’elle permet d’optimiser tous les flux et les procédés de l’entreprise. Elle est schématisée par la maison du lean, une représentation visuelle simplifiée de la méthode.
Le Lean management repose sur cinq principes fondamentaux, décrits ci-dessous.
Identifier précisément la valeur ajoutée
Il s’agit ici de redéfinir l’entreprise à son objectif le plus fondamental, à savoir proposer un produit ou un service à des clients, qui l’achètent car ils y trouvent une valeur ajoutée.
C’est le réel objectif, et la raison d’être de chaque entreprise. Identifier cette valeur offerte aux clients est donc le point fondamental de l’entreprise, et ce qui ne s’inscrit pas dans la création de cette valeur est donc superflu.
Cartographier la chaîne de valeur
Cartographier la chaîne de valeur est le fait d’identifier chaque étape individuelle qui mène à la livraison du produit ou du service au client. On appelle ces étapes des procédés. Ensuite, il s’agira de cartographier les liens entre ces procédés, ce qu’on appelle des flux.
En d’autres termes, chaque action et chaque personne qui prend part dans l’élaboration du produit ou du service sera inclus dans ce qui formera la carte précise du fonctionnement de l’entreprise. Cela permettra de visualiser plus simplement les procédés et les flux superflus, qu’il faudra éliminer. Pour les identifier, il faudra se concentrer sur la valeur ajoutée qui a été définie lors de l’étape précédente. Les procédés et les flux qui ne participent pas à créer cette valeur ajoutée devront être réduites, voire éliminés. À l’inverse, cette cartographie vous permettra également de visualiser quelles étapes permettent de créer de la valeur, et ainsi tendre vers une amélioration continue de la qualité.
Encourager un flux fluide et ininterrompu
Pour tendre vers plus de performance et une meilleure productivité, il sera ensuite nécessaire de veiller à l’efficacité des flux qui lient chaque procédé. L’échange entre chaque équipe qui prend part dans différents procédés doit être fluide, et surtout, ininterrompu. Cela va donc passer par une optimisation du travail d’équipe de l’entreprise, et l’identification des obstacles qui freinent les flux.
Encourager un flux tiré
Un flux tiré est un flux qui est provoqué directement par le client, à l’inverse d’un flux poussé, provoqué par le fournisseur. Il ne s’agit donc pas de baser sa production en fonction de prévisions établies par l’entreprise (principe du MRP2), mais en fonction de la demande réelle du client.
En réduisant les ressources mobilisées par le fait d’établir un stock, on permet donc encore une fois d’éliminer le superflu. Cette méthode demande donc une grande réactivité de l’entreprise, capable de répondre rapidement à la demande du client. Un flux tiré est donc rendu possible par l’étape précédente, qui permet d’optimiser un flux fluide et ininterrompu.
Tendre vers la perfection par l’amélioration continue
L’histoire du Lean Management, dans les fondements du Toyotisme
C’est dans les années 1970, que Toyota verbalise les principes du Lean Manufacturing, en s’inspirant de diverses méthodes, mouvements et outils, prenant racine jusqu’aux années 1940, notamment dans le Taylorisme et le Fordisme. Pour la marque automobile japonaise, l’idée était alors de mettre au point une méthode de production ayant pour but de supprimer les flux et procédés n’apportant pas de valeur au produit final. À la différence du Taylorisme, le bien-être des employés est toutefois crucial, car il doit permettre à ce que chaque élément de l’entreprise soit impliqué dans la lutte contre le gaspillage.
Cette méthode, formulée et améliorée au cours du temps, a rapidement porté ses fruits, en menant à une optimisation significative de la productivité, de la performance, de la rentabilité et des délais. Forte de ce succès, elle s’est alors répandue à de nombreuses autres entreprises, inspirées par ce pilier du Toyotisme.
Ce sont notamment Jim Womack et Daniel Jones, deux chercheurs du prestigieux MIT, qui ont permis de démocratiser la démarche Lean. Ils en ont analysé, étudié et formulé les principes, pour aboutir en un best-seller de la gestion de production : The Machine that Changed the World (« la machine qui a changé le monde », en référence à la voiture). Publié en 1990, le livre a aussitôt été un succès planétaire, et a fait connaître le terme Lean à des chefs d’entreprises du monde entier.
Aujourd’hui encore, Toyota continue de mettre en place les principes du Lean. C’est cette démarche d’amélioration continue qui lui permet de rester performante et compétitive au cours du temps. Ainsi, en 2022, l’entreprise qui fêtera bientôt son siècle d’activité, a été une fois de plus sacrée numéro 1 mondial automobile en termes de volumes de ventes.