Les entreprises du secteur nucléaire doivent aujourd’hui faire dace au grand défi de la compétitivité. Pour se maintenir au sommet de leur marché, il leur est nécessaire de travailler à améliorer leurs délais. Pour cela, Ex’Up Consulting les accompagne et les aide à piloter plusieurs méthodes qui ont fait leurs preuves parmi les plus grandes entreprises du monde.
Le Lean
La méthode Lean est l’un des fondements d’Ex’Up Consulting. Jérôme Bilquey, fondateur, est lui-même certifié Black Belt en méthode Lean. Cette méthode, née dans les années 1970 dans les usines de Toyota, a permis à l’entreprise japonaise de devenir la grande multinationale que l’on connaît tous. Aujourd’hui, elle s’applique aussi bien aux entreprises du secteur nucléaire, pour leur permettre de réduire leurs délais.
La méthode Lean se base sur une volonté simple : celle de réduire le gaspillage de ressources en tous genres.
Pour cela, la méthode Lean va se mettre en place selon 5 principes essentiels :
- Identifier précisément la valeur ajoutée : le fondement de toute entreprise se situe dans la valeur qu’elle apporte à ses clients. Dans la pensée Lean, tout ce qui diverge de cette valeur ajoutée est superflu.
- Cartographier la chaîne de valeur : définir visuellement chaque étape individuelle qui permet de livrer la valeur ajoutée au client, et les liens entre ces étapes. En d’autres termes, il s’agit de cartographier les procédés de l’entreprise, ainsi que les flux entre ces procédés.
- Encourager un flux fluide et ininterrompu : la collaboration entre chaque pôle de production de l’entreprise doit être parfaitement fluide, ce qui va, ici encore, permettre d’améliorer les délais, et donc plus globalement la compétitivité de l’entreprise nucléaire.
- Encourager un flux tiré : il s’agit de produire seulement en fonction du besoin réel du client (interne ou externe), et non pas en fonction de prédictions.
- S’inscrire dans une volonté d’amélioration continue : le Lean n’est pas une démarche linéaire avec un début et une fin. À l’inverse, c’est une méthode cyclique, qui recommence éternellement, pour s’assurer que l’entreprise se maintienne au sommet de son marché.
Ainsi, en faisant la chasse à tous les procédés qui ne génèrent pas de valeur ajoutée, ainsi qu’en lissant tous les flux qui lient ces procédés entre eux, la méthode Lean permet de réduire considérablement les délais.
La méthode agile
Il existe une autre méthode s’approchant de la méthode Lean, mais qui s’applique davantage à la R&D, nommée la méthode Agilité. Elle permet une réduction des délais de développement de l’ordre de 50 % ! L’Agilité fut développée au début des années 2000 aux États-Unis, et a, depuis, séduit de nombreux adeptes. Initialement développé par, et pour des entreprises de logiciels, elle est désormais utilisée par les plus grandes entreprises du monde, comme Tesla ou Space X.
Elle permet de ne pas focaliser les équipes de développement sur un planning figé. Pour cela, elle va décomposer un projet en plusieurs tâches distinctes, et les traiter individuellement. De cette manière, à la fin de chaque mois, les équipes de R&D vont faire un point sur leur avancement dans leurs tâches respectives, et leurs éventuelles difficultés. Ainsi, cette mise en commun mensuelle va permettre de planifier le mois suivant en corrigeant ces problématiques, en repriorisant certaines tâches, en rejetant éventuellement des idées, et en prenant de nouvelles décisions pour atteindre ses objectifs.
Ce bilan automatique à la fin de chaque mois permet alors à l’entreprise de réévaluer ses besoins constamment. Cela est essentiel, puisqu’un planning figé dans le temps, tel que le cycle en Vé utilisé par la plupart des entreprises, ne va pas tenir compte des éventuelles problématiques qui apparaissent au fur et à mesure de l’avancée du projet. En les ignorant et en s’obstinant à rester fidèle à un planning conçu avant même que ces difficultés opérationnelles n’existent aux yeux de tous, le planning figé du cycle en Vé va alors entraîner des pertes de temps incommensurables. La méthode Agile, à l’inverse, permet de rester réactif, tout en encourageant la collaboration entre les différents pôles qui constituent l’entreprise.
La méthode des 3P
La méthode des 3P représente l’abréviation des trois fondements : Process, People, Product, ou en français : procédés, personnes et produits. Elle permet d’organiser la production tout en prenant en compte la valeur ajoutée de l’entreprise, et s’inscrit alors dans la méthodologie Lean. Il s’agit de réunir les opérateurs, les développeurs du produit et le concepteur d’équipements, pour qu’ils développent, ensemble, un prototype. Celui-ci n’a pas à être parfaitement élaboré : une pièce en carton bricolée suffit largement pour se donner une idée. En effet, le prototype ainsi conçu par ces trois acteurs majeurs de la chaîne de production unissant leurs efforts, va ainsi prendre chacun de leurs besoins distinctifs en compte. De cette manière, avant même que la production ne démarre, on aura déjà une idée claire des besoins, des problématiques éventuelles, des équipes à mobiliser et des opérations à réaliser.
Si cette méthode des 3P, basée sur la réalisation d’un prototype avant même le lancement de la production peut à première vue sembler un investissement de temps supplémentaire, il n’en est rien. Au contraire, cet investissement de quelques semaines, va permettre de gagner un temps considérable, en mettant en évidence des besoins avant même que la production ne soit lancée. Cela permet ainsi d’être mieux préparé, plus réactif en cas de nouveau problème, puisqu’on pourra consulter le prototype, mais aussi de réduire le gaspillage de ressources, de temps et de main d’œuvre. Le prototype agira alors comme un cahier des charges, à cela près qu’il sera bien plus visuel pour le fabricant et pour les lignes de production.